CFS Концы с концами Решения НПИ
CFS Оптимизирует процедуру вывода вашего нового продукта на рынок, от концепции до готовой к продаже продукции.
20+
Инспекционное оборудование
10+
Инженеры
5
Запуск продукта в этом месяце
Распространенные проблемы при внедрении нового продукта
Вывод нового продукта на рынок — сложный процесс, и на разных этапах ваша команда может столкнуться с серьезными препятствиями.
Разрыв между проектированием и технологичностью производства
Низкая производительность с точки зрения проектирования для производства (DFM) может сделать разводку печатных плат непригодной для поверхностного монтажа или волновой пайки и повысить риск повреждения компонентов при разборке платы.
Нестабильная цепочка поставок
При выборе компонентов дизайнеры не учитывали цепочку поставок, что привело к нестабильным срокам поставки критически важных компонентов, отсутствию альтернативных материалов и значительным колебаниям от партии к партии.
Незнание материалов и процессов
У дизайнеров может возникнуть проблема с сочетанием специализированных материалов и производственных процессов, что приводит к чрезмерно высоким производственным затратам или задержкам в реализации проекта.
Недостаточное тестирование и проверка.
Из-за спешки с выводом продукции на рынок или недостатка опыта у разработчиков не были проведены испытания на устойчивость к воздействию окружающей среды, а также испытания на электростатический разряд, что привело к большому количеству жалоб со стороны покупателей и высокому проценту возвратов.
Риски, связанные с сертификацией (отказы UL/EN)
Несоблюдение строгих требований сертификации в ходе тестирования чувствительности может привести к получению некачественных кривых срабатывания сигнализации, что повлечет за собой повторное тестирование и задержки с выходом на рынок.
Неорганизованные процессы управления проектами
Из-за нечетких этапов выполнения работ по EVT/DVT/PVT и неорганизованного управления уведомлениями об изменениях (ECN) проект был задержан, и затраты стали неконтролируемыми.
Обеспечение комплексных решений на каждом этапе проекта.
От первоначальной концепции до финального запуска продукта, CFS здесь, чтобы поддержать вас на каждом этапе пути.
Экспертиза нашей команды разработчиков
Наша команда разработчиков состоит из 5 инженеров-схемотехников, 3 инженеров-конструкторов, 2 инженеров-программистов и 1 инженера по тестированию, все с более чем 10-летним опытом работы в области обнаружения дыма и угарного газа. В 2025 году мы получили награду Red Dot Design Award, владеем более чем 10 патентами на полезные модели, а наша продукция прошла многочисленные международные сертификации, включая UL и EN.
За последние три года мы разработали 12 новых охранных систем, при этом средний цикл разработки каждого продукта составляет 5 месяцев. Мы поддерживаем ODM/OEM-производство и на сегодняшний день поставили более 10 миллионов изделий, изготовленных по индивидуальному заказу. Наша команда ориентирована на рыночный спрос, и разработка новых продуктов проходит шесть этапов, от концептуального проектирования и изготовления прототипов до сертификации и серийного производства, с полным контролем. В среднем мы выпускаем 5 новых охранных систем ежегодно для различных сценариев, предоставляя клиентам надежные и соответствующие требованиям решения.
12
Разработаны новые продукты
(Последние 3 лет)
5
Месяцы в среднем
Цикл разработки
10M +
Индивидуальные продукты
Сдан
5
Запущены новые продукты
Ежегодно
Возможности программы
Проектная группа (включая руководителя, инженера-электронщика, инженера по компоновке печатных плат, инженера-механика, инженера по разработке встроенного программного обеспечения и инженера по валидации) обсуждает и определяет ключевые требования, а также создает проект ATOR и спецификацию продукта, включая:
Проектная группа проведет анализ концептуального дизайна исходных схем, 2D-чертежей и 3D-чертежей.
Планирование и определение требований
1. Анализ и улучшение дизайна
Проектная группа проверяет и дорабатывает принципиальные схемы, схемы компоновки печатных плат, 2D и 3D чертежи, микропрограммное обеспечение, другие проектные материалы и результаты проверки по контрольному списку сертификации.
2. Инженер-конструктор составляет перечень критически важных компонентов на основе теории проектирования, спецификации материалов и плана закупок.
3. Проектная группа обновляет информацию следующим образом:
DFMR (проектирование с учетом технологичности и надежности)
1. Инженеры-конструкторы выпускают следующие документы для DFMR на основе новейших разработок и прототипов.
2. Инженер по закупкам приобретает новые компоненты и компоненты с длительным сроком поставки (LLT) для каждой модели, которые будут использоваться для EVT, DVT и PVT (PP).
3. Проектная группа завершает процесс DFMR и предоставляет информацию о проблемах процесса с планом корректирующих действий и FPY с анализом дефектов в течение 3 дней после завершения DFMR.
4. Инженеры-конструкторы проводят стендовые испытания для проверки основных функций образцов DFMR, такие как проверка направленности, проверка электромагнитной совместимости и проверка мощности.
5. Проектная группа завершает анализ видов и последствий отказов компонентов и системы, а также рассматривает проект анализа видов и последствий отказов. Анализ видов и последствий отказов является «живым» документом и требует обновления при внесении любых изменений в конструкцию.
5. Проект протокола испытаний
Проектная группа разрабатывает протокол испытаний на надежность компонентов, протокол испытаний на надежность системы и протокол предварительных испытаний, проводимых ведомством, на основе спецификации продукта, стандартов ведомства и .
EVT (инженерное испытательное испытание)
1. Проектная группа проводит этап построения EVT и составляет отчет о процессе, включая описание проблем процесса с планом корректирующих действий и FPY с анализом дефектов, в течение 3 дней после завершения EVT.
2. Инженеры по качеству организуют испытания на надежность компонентов, испытания на надежность системы и предварительные испытания в государственных учреждениях как во внутренней, так и во внешней лаборатории.
3. Проектная группа анализирует данные испытаний EVT на основе протокола испытаний, спецификации продукта и стандарта агентства, регулирующего данный продукт. Инженеры-конструкторы улучшают конструкцию продукта на основе результатов испытаний EVT.
4. Проектная группа завершает разработку блок-схемы процесса, определяет точки контроля качества и разрабатывает метод контроля.
5. Проектная группа завершает анализ видов и последствий отказов (Process FMEA) и обновляет его при внесении любых изменений в конструкцию или процесс.
Подготовка к сертификации
1. Инженер по соответствию получает от соответствующего ведомства план сертификационных испытаний и коммерческое предложение.
2. Инженеры-конструкторы отбирают образцы, одобренные регулирующими органами, из базы данных EVT на основе требований стандартов регулирующих органов и проводят испытания.
3. Подготовить техническую документацию для утверждения ведомством, включая:
4. Инженер-электронщик заказывает в агентстве образцы для проверки чувствительности к дыму, чтобы выявить корреляцию между чувствительностью к дыму у разных веществ. CFS дымовая камера и дымовая камера агентства (пожарная камера). Для использования этой корреляции необходимо определить диапазон чувствительности к дыму для массового производства.
5. Руководитель проекта выпускает уведомление о внесении изменений в конструкцию (PCN) для регистрации конфигурации образцов агентства, включая спецификацию материалов (BOM), версию печатной платы (PCB), версию принципиальной схемы, версию встроенного программного обеспечения и версию чертежа.
6. Проектная группа обновляет или дополняет информацию следующим образом:
ТГВ (Разработка валидационного теста)
1. Инженеры-конструкторы выпускают последнюю документацию по сборке DVT.
2. Инженер по тестированию проводит квалификацию тестировщика и завершает процедуру GRR совместно с проектной группой.
3. DVT сборка
Инженеры-технологи предоставляют отчет о технологическом процессе, включающий информацию о выявленных проблемах с планом корректирующих действий, а также данные о количестве летучих продуктов (FPY) с анализом дефектов в течение 3 дней после завершения DVT.
4. Тест на тромбоз глубоких вен
Отдел качества организует испытания компонентов и систем на надежность во внутренней и внешней лабораториях.
5. Инженер по упаковке завершает разработку макета и конструкции упаковки в соответствии с требованиями регулирующих органов и обсуждает новый дизайн упаковки продукта с проектной группой.
6. Инженеры-конструкторы завершают разработку PPAP для новых деталей.
ПП/ПВТ (пилотный производственный процесс)
1. Подготовка опытного образца к производству
Инженеры-конструкторы завершают подготовку всех упаковочных материалов в соответствии с PPAP и выпускают спецификацию материалов и документацию с уведомлением об изменении для сборки PP.
2. Производственный пилот
Инженеры-технологи руководят и завершают пилотный производственный этап совместно с другими участниками проекта. В течение 3 дней после завершения пилотного производственного этапа инженеры-технологи предоставляют отчет о процессе, включающий описание проблем с процессом и план корректирующих действий, а также отчет о результатах пилотного производства с анализом дефектов.
3. Проектная группа выпускает блок-схему процесса, MPI, OPC и план контроля.
МП (массовое производство)
Наша команда собирает отзывы о продукте через 12-18 месяцев после его запуска, анализирует его характеристики, дополнительно оценивает надежность и стоимость по сравнению с первоначальными целями, а также обобщает полученный опыт для применения в будущих процессах проектирования.
Почему именно CFS Решения НПИ
Мы выходим за рамки простого производства — мы обеспечиваем систематический контроль качества от проектирования до управления жизненным циклом продукта.
Ведущий инженер-разработчик системы NPI
В начале проекта мы проводим анализ DFM (проектирование для производства), оптимизацию DFT (проектирование для тестирования) и выбор альтернативных решений для ключевых компонентов.
Проектирование, ориентированное на сертификацию
Требования к сертификации тщательно прорабатываются на этапе проектирования продукта, а сама сертификация служит лишь процессом проверки качества продукта.
Зрелая система цепочки поставок
Стабильная система AVL для контроля стабильности сырья посредством PPAP и закупки ключевых компонентов из нескольких источников на этапе сертификации.
Полное валидационное тестирование
На этапе внедрения новых продуктов мы проводим более 80 полных валидационных тестов, включая тестирование чувствительности, стабильность LTC, тестирование на воздействие окружающей среды, тестирование на электростатический разряд и тестирование в нештатных условиях.
Сквозная прослеживаемость
Мы обеспечиваем сквозную отслеживаемость номеров MRN/MO/SN от складирования сырья до отгрузки.
Стандартизированное управление новыми лекарственными средствами
Мы используем поэтапный подход к управлению процессом: ЭВТ → ТГВ → ПФ/ТГВ → МП с полным контролем на каждом этапе.
Начните свой новый проект по разработке продукта.
Получите бесплатную консультацию, индивидуальные решения и оценку затрат. Наша команда готова помочь вам вывести вашу концепцию на рынок.